长庆油田采气四厂破题解难强攻坚 节流控降探新路

　　各界新闻网讯 (薛涛) 面对国际低油价的严峻形势，如何有效推动三低气田降本增效和创新发展，全面控制气田生产、建设等各环节成本，全面践行低成本开发战略，近日，长庆油田分公司第四采气厂按照油田公司生产经营分析会要求和部署，在深化产能建设体制改革、推进生产运维降成本、优化生产物资配置、布局完善工艺配套技术等方面狠下决心，破解难题，敢打硬仗，积极探索采气四厂降本增效新经验。一季度以来，该厂投资控降累计770余万元，成本降控120余万元。

　　产能建设播种效益开发“大西瓜”

　　为对冲低油价压力，该厂产能建设项目组明确了“应对低油价，多打高产井”的工作思路，开发推行“四个最大化”，管理秉持“四个零发生”。实行全员、全业务链投资控降，抓紧抓实9个专业40余项具体措施，明确全年降本增效目标6367万元，增效目标为629万元。

　　一季度以来，这个厂优化产建目标，根据区域总体建产风险，调整产建部署，风险区块调减井位部署30口，效益区块增加水平井12口;同时加强随钻评价调整，优化井位部署，缓钻直/定向井4口，缓钻水平井2口，调整井型1口， I+II类井比例达到89.8%。深度推进水平井“四提”工程，坚持地层倾角评价贯穿导向全过程，开发理念由“穿行单套砂体追求砂岩钻遇率”向“穿行多套砂体追求储量动用程度”转变，累计完钻水平井22口，台阶式水平井8口，占比36%，有效提高了水平井控制储量，坚持“一井一段一方案”的压裂改造思路，持续优化完善每口井压裂方案，实现“多加砂，少进液提单产，增累产，降成本”，目前压裂8口，完试5口，平均无阻流量80.5万方/天。同时在施工作业中，优化施工组织、优化措施项目，优化科研项目，优化现场试验，累计节约投资548.1万元。

　　该厂对施工费用的硬性标准和成本难题进行了专项强化，有效压减了施工成本的降控。在年初方案的基础上，实行全员全业务链投资控降措施，进一步压减总投资，累计节约投资597万元。全面落实项目招标，以市场化竞争压减单项工程费用，节约投资37.5万元。严格物资质检，推广物资直达现场，重点核实入井前后存量，确保“点滴入井、颗粒归仓”压减材料费;按照“加井不加人”的思路，在年初公司核定现场监督总人数的基础上，优化直定向/水平井驻井监督组合，在确保安全的条件下，压减业务外包费用，取消2020年产能建设工程试气地质设计服务招标项目，由项目组自行完成，控降投资44.51万元。

　　精雕细琢 练就经营有方“好掌柜”

　　“不做错、不返工、不浪费，反复琢磨、推陈出新新工艺;认识清楚了，方法对了，工艺对了，成本就能有效控制住了”。面对降控措施，采气四厂工艺研究所的副所长汪泳吉说到。

　　采气四厂生产规模不断扩大，天然气井数不断增加，管理成本和运维难度日益增大，做好新旧工艺的适用、交替、革新，就得练就一副“好掌柜”的本领，在工艺技术攻关破题，节流控本方面狠下功夫。该厂总结完善了排水采气技术系列，加大了排水采气推广应用力度，全面提升了工艺措施效果，同时，在气井生产流程中安装及应用自动间歇生产系统，从而解决间歇井的产量挖潜和人工成本减少等降本增效目标，实现了气井产能有效发挥。

　　该厂应用化学原理、物理方法、机械手段等多种方式，逐步形成了具有苏里格特色的排水采气配套工艺技术系列，包括人工泡排、速度管柱、柱塞气举、智能注剂、自动投棒、压缩气举、氮气气举、井间互联气举、单井增压、涡流工具等十项排水采气主体工艺技术。其次，该厂提升气井精细分类管理。对新投产井、调峰井、自然连续生产井、措施连续生产井、间歇井、长关井进行分类管理，并建立六项技术标准，全面控制气井生产参数，实现气井科学生产，充分发挥气井产能。另外，该厂在间歇井管理方面开展了具体实验，优化了自动间歇生产系统，及时做好了效果跟踪，就优选的46口间歇进行实验跟踪，一季度实现了天然气增产207万方。同时，通过对人工间歇和自动间歇两种生产方式对比，自动间歇方式可有效减少现场作业强度，提升间歇制度执行率，预期每口间歇井每年节约运维成本1.5万元，46套装置将合计节省69万元。

　　该厂提升数字化自主运维，提高数字化管控水平。针对自主运维需要，调整完善信息化系统运行维护管理制度及考核要求。提出“建立一套机制、抓住两个重点、开展三级考核、实现一个目标”的维护管理模式，使维护管理工作规范化、常态化，各项运行及管理稳中有升，部分指标优先于委外维护时期。

　　压缩机自主运维成就“带头人”

　　“苏里格气田在开发初特定的历史时期，需要多方合作，也需要业务外包和市场化运作。但如今，有效控制成本，降低对外部市场的依托，培养自己又专又强的自主运维队伍，将是下一步气田发展的方向”。采气四厂副总机械师黄国荣说道。

　　作为天然气生产的A类关键生产设备，天然气压缩机组具有着资产原值高、结构复杂、对生产影响程度大的特点。同时，该类设备多数以业务外包的模式进行运行维护，运维成本较高，且市场维护人员流动大，在某种程度上存在成本消耗。采气四厂针对以上可节流的细枝末节，盘活设备运维管理模式，确定6年为1个完整的运行检修周期，对压缩机单机运行成本进行核算，明确了降低运行过程中委外人工费用，实现了部分业务的自主运维，找准了降低设备运行成本的有效突破口。

　　该厂制定了四级循序渐进的培训及考核办法，确保作业人员能够掌握各项作业所涉及的专业技能。同时，针对维修作业中可能涉及的各类关键部件的拆装，制定了集工装操作流程、部件结构原理、技术标准为一体的操作规程手册;对自主设备故障维修，要求现场留存影像资料，并根据影像资料确认维修质量，进行统计分析，制定预防措施。另外，该厂制定了成本结余留成奖励、薪酬待遇提高管理办法，提高实施单位及作业人员的积极性。

　　近年来，采气四厂核心机械压缩机对压缩机的日常维护、巡回检查、应急故障维修、720/1000/4000小时保养等项目已完全实现了自主维护，培养出了一支又专又精的维护队伍，成就了运维管理带头人。目前，该厂16台压缩机组实现了自主运维，设备运行正常，未发生过影响安全生产的事故，预计全年可节约运行成本200余万元。

　　深化管理紧固“成本阀门”

　　采气四厂始终秉持“一切成本皆可降”和“成本是设计出来的”的理念，从运费管理、设备管理、物资管理、标准化造价等多个方面制定降控措施，推动降本增效工作常态化。

　　该厂有效推进气田产出水管线建设，对气田产出水输送模式由车辆拉运模式革新为管道密闭输送，在有效控制运输成本的同时，降低了产出水拉运管理风险和安全风险。同时，该厂推进修旧利废，按照“局部试点、跟踪评价、规模推广”的总体思路，采用“三维建模、激光熔覆”等先进制造加工技术，对阀门、压缩机组废旧配件进行“再制造”，预计年节约采购费用100万元。另外，该厂有效推进标准化造价指标完善，对新增项目、特殊工艺井及新工艺、新技术、新材料价格充分市场调研，多方比价，力求最合理的价格，及时向公司造价所申报确认价格，规范基本价外特殊作业工作量价格补助标准，从而提高工程管理质量，杜绝重复建设、重复投入。

　　该厂积极推进安全环保责制落实，降低被动支出。在确保安全环保费用投入的基础上，严格过程管理，强化风险控制，着力提升安全环保管理水平，杜绝一般A级及以上生产安全事故、环境污染和生态破坏事故、杜绝一般B级生产安全事故，遏制天然气泄漏等引发的一般环境事件，减少其它一般事故事件，避免事故及违法行为造成的额外经济损失。在健全完善HSE责任体系狠下功夫，层层梳理完善现行岗位HSE职责，按照细化量化、可操作、可考核的要求，明确每个单位、每个部门、每个岗位的HSE责任目标，建立满足岗位职责的HSE责任清单，把无形的安全环保责任量化为具体的考核指标，强化对责任制落实情况的过程考核。另外，建立能源体系，节能降耗，进一步修订节能节水管理制度，开展能效对标，建立重点耗能设备单耗定额，推动技措节能节水工作，深挖厂降本增效潜能。

　　2020年一季度，该厂生产天然气19.11亿方以上，完成了年度生产任务的34.75%，预计半年任务超额完成，实现年目标的54%。面对国际低油价形势，该厂严格落实公司“六个优化”，“七个压减”要求，坚持“五个不动摇”，落实各项施工、生产、运维、管理等降本增效任务，预计全年实现降本增效7千余万元，有效践行公司降本增效和提质增效的工作要求。